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精益6S推行实务及现场改善 海口：2025年08月05日
主题一：传统型6S的介绍与导入1．传统型6S的概念和意义2．6S实施的四个等级3．6S对企业的作用和效益4．认识6S常见的误区主题二：精益型6S的导入与实施1．6S创造改善的环境和条件2．精益型6S的概念和意义3．丰田式生产的理念和方法4．6S消除现场浪费主题三：6S实施的步骤和方法1．整理推行的实施重点2．整顿推行的......
生产效率，如何进行精益生产&5S现场改善&车间班组技能 海口：2025年08月13日
第一天上午授课内容：《完美执行：高效生产作业计划制定与执行》第一部分 应对突发需求的生产插单管理第二部分 实现平准化生产的生产作业计划设计第三部分 确保生产作业计划顺畅执行的产销协同第四部分 消除七大浪费：介绍生产中七大浪费的识别和消除方法及步骤。通过推行“5S”、直观控制和建立多功能自我指导团......
生产效率®，如何进行精益生产&5S现场改善&车间班组技能提升 南宁：2025年06月04日
经培训通过考试合格后颁发人力资源和社会保障部《生产工程师》培训证书（带国徽）。网上注册、官方网站查询,全国通用，根据《职业教育法》的规定，人力资源管理部门和用人单位可根据此证了解人员接受培训的情况，作为能力评价、考核、聘用和任职的重要依据。请学员准备身份证复印件一份，二寸证件照2张，提前邮递或现场报到时交至会务组。课程......
精益现场七大核心任务 佛山：2025年06月06日
中国是制造业大国，但是中国制造离世界级制造还有很大的差距。同时，当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战：市场需求的个性化发展；用户对产品外延的追求；产品生命周期不断缩短；产品的标准追求国际化；员工的流动性不断加大……如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？关键是加速人才队伍......
生产现场改善与安全生产管理 佛山：2025年07月12日
了解生产现场管理改善及其减少隐性和显性浪费的重要性打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；现场改善不再是口号，而是实际的行动和看得见的改善效果；学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维学习从车间现场识别浪费以及如何通过消除浪费降低成本掌握安全自主管理与安全改善实施方法,提高全员安全管理的积极性......
赢在思路 车间一日管理与现场改善的工具、技巧、方法 佛山：2025年07月18日
为什么现场管理做了多年，却得不到我们想要的结果！面对企业过冬的“寒局”，员工高流失率的处境，国家注册高级企业培训师 柳草结合企业多年管理咨询服务的经验，从系统上构建，并结合企业通用实际，针对性的开发出卓越团队管理导师研修班课程，希望在严严寒冬为企业破解困境。通过此次实训课程，基层能够了解卓越管理......
生产系统九大浪费精益改善沙盘模拟实战训练 佛山：2025年07月25日
第一讲：管理浪费的识别与分析一、何为浪费1. 浪费的核心概念2、识别浪费的三种标准3、浪费的两种表现二 浪费的分析1、组织层面的十种浪费2、浪费的三种来源体3、浪费的六大根源4、消除浪费的四步骤5、浪费减少实现路径视频案例&互动思考：如此医院情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球第二讲：九大......
丰田精益管理与现场改善研修班 广州：2025年05月22日
董事长、总经理等高管、厂长、车间主任、班组长、生产管理负责人行程安排时间主题内容分享嘉宾第一天：丰田广州工厂参观+经营/生产经营精髓分享09:00-10:00巴士课堂会务组10:00-11:50参观丰田广州工厂+木村仓储物流基地参观丰田广州工厂企业文化展厅摒弃传统电瓶车参观模式，步行参观总装车间操作现场，亲眼见证广汽丰......
现场管理培训内训课程
6S管理推行的难点与要点解析 主讲：王老师
序言：现场管理篇1、为什么要重视现场管理2、现场管理的9项工作内容3、现场管理的六个特性4、推行现场管理优化的四个保证第一讲6S管理概论1、6S的起源及形成过程2、推行6S的八大误区3、6S进行得不好的企业是什么样？4、企业为什么需要6S5、6S与企业经营管理的关系第二讲 6S——整理1、整理的......
精益现场管理 主讲：郭老师
充分认识现场定位及其重要意义。充分理解与运用三化（标准化，目视化，看板化）推进现场管理的安定化和最适化充分理解和运用指导与训导，构成基层管理的核心行为，使现场管理者进行“走动管理”。掌握现场管理的工具并有效运用课程大纲第一讲：现场定位一、 管理二、 现场三、 现场管理者的任务四、 现场管理者的目......
现场5S与目视化管理实战 主讲：李老师
现场5S与目视化管理培训课程大纲：第一部分:5S基本概述1.定义、起源、含义2.5S之间的关系3.5S的三大支柱4.5S的推进层次5.推行5S的作用与目的第二部分:5S与各个管理系统的关系1.5S与合理化2.5S与企业改善3.5S与ISO9001质量管理体系4.5S与精益生产方式第三部分:5S推行要领1.整理、整顿、清......
